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(一)卷板采用四辊带液压前后托架的卷板机进行。由于液压托架能使长钢板卷制成型，随卷制弧度托起，不用吊车配合，重力变形小，瓦块卷制成型质量好。
(二)无缝不锈钢锥管从钢板卷制成半圆瓦块到安装间焊成管段的整个制作运输组焊过程，都是竖直状态，只是在钢管管段吊运到引水道洞口，准备进洞安装时，才在翻转平台上翻转90°放平。这减小了无缝不锈钢锥管管在运输过程中的变形。
(三)瓦块、管节、管段均采用3点式平衡梁立式吊运。
(四)焊接预热均采用液化石油气燃烧器，直接用火焰预热焊缝。
(五)靠模为一薄钢带，用磁性压铁沿划线放出的线压定，引导半自动切割机走向，这种下料方法既能达到精度要求，又经济实用。
(六)无缝不锈钢锥管加劲环每圈由10块或9块弧度板拼焊而成，先在加劲环制作平台上用5块或4块弧度板拉组成半环，然后在钢管上组装焊接成环。
用U型附件点焊在无缝不锈钢锥管管壁上，用千斤顶把加劲环压向钢管。
(七)除了钢管内壁除锈、刷漆工作在铁皮房中进行外，其他工作都在露天进行。
(八)无缝不锈钢锥管的无损探伤工作在各制作工位上进行，X射线探伤主要在晚上无人工作时进行。
大口径无缝锥管设备零件再制造工序同工艺要点其一、不锈钢无缝锥管设备零件再制造工序
传统的再制造技术主要是在原有零件的基础上采用喷涂、堆焊等成形技术，恢复零部件的形状、尺寸和性能，然后形成可以重复使用的再制造产品。这样的尺寸恢复技术存在的问题是费用高、工艺复杂、存在热影响区等。笔者开发的塑性成型的方法，对圆柱尺寸进行恢复，取得一定的成效。主要用于轴类和筒体类零件的圆柱面的修复。
金属筒体内壁和轴类零件的金属包覆尺寸恢复技术的基本原理是：不锈钢无缝锥管采用常温状态下塑性变形的方法将薄壁钢套与基体表面紧密地结合在一起，实现高强度机械结合(咬合)。
同时，使缸体内径和活柱外径的尺寸公差和粗糙度达到技术要求。该项技术的主要工序有：
(1)薄壁金属筒体制作：根据再制造工艺要求，制作符合要求的薄壁金属筒体，其技术要点是准确计算板料尺寸，卷圆成型，确定焊接方式与焊接参数和焊缝处理；
(2)待修零件的镶衬与包覆：通过塑性变形方式，如滚压、挤压等方式完成待修零件的镶衬与包覆。选择合适的工艺参数，如薄壁金属筒体的材料、直径、长度和壁厚，变形量，成型方式与成型工具等。
(3)修复后零件的表面处理：根据工艺要求可以对修复后的零件进行加工或处理，如切槽、打孔、表面强化等。
在不锈钢无缝锥管轧制设备中，可以采用这种方式实现再制造的零件很多，如轧辊轴，辊道、箱体内的齿轮轴等。
其二、厚壁无缝锥管造成形工艺
径向锻造锻件的成形质量对零件的后续使用性能有很大的影响，提高锥管成形质量，对锥管径向锻造成形工艺及参数进行优化是很有必要的。影响大口径厚壁无缝锥管径向锻造锻件质量的因素很多，主要有摩擦因数、轴向送进量、旋转角度等。
锥管坯料在径向锻造过程中由于摩擦因数的差异导致摩擦力不同，进而对金属流动产生不同的阻力作用，导致锥管坯料的变形难易程度和壁厚变化有所差异。
润滑条件的改变影响径向锻造管件的厚度阴。根据生产过程中润滑条件的不同，摩擦因数变量取值为0.075、0.1、0.125。
锥管径向锻造过程属于渐进成形，轴向送进量的大小决定着轴向参与变形的金属的多少，对金属轴向流动、锥管壁厚均匀性以及锥管表面是否会出现褶皱、条状凸起、压塌等现象都有很大影响。同时，在选择轴向送进量的时候需要考虑生产效率的高低，送进量太小生产效率太低，送进量太大容易造成褶皱、条状凸起、压塌等问题。因此，在一个锻打周期内轴向送进量的选取值为8mm，lOmm，12mm。
径向锻造过程中锥管坯料相对于锤头转过的角度大小决定着锥管坯料金属的周向流动以及锻件壁厚周向分布的均匀性，选取合适的相对旋转角度使锥管锻件应力、应变沿周向均匀分布。旋转角度选取值为30°，45°，60°。
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